让DFM真正实施起来

SIN2020

DFM（Design for manufacturability）大家可能都听过，它起源于美国上世纪70年代，DFM很快被各个领域的制造企业采用和推广，并在80年代开始有了专业的软件工具来支撑，并在工业领域的不断实践中迭代成熟，并且形成了一系列的DFX（X代表产品生命周期的某一个环节）的概念。DFM在21世纪初引入中国，在PCBA行业特别是SMT应用的非常广泛，很多专业的代工公司（EMS，OEM，ODM）都有自己的一套DFM沉淀知识，而这些知识是他们的宝贵财富和竞争力之一。

' \- X+ v' w3 w3 q$ t$ WDFM的基础核心是什么？简单来说，就是从产品开发设计之初，就考虑到产品的可制造性，让设计和生产制造系统联系起来。那为什么要这样？因为工业化时代的产品（除开部分工艺品，手工品）追求更多的是生产制造的效率化，产品能实现大规模生产，保持高水准的生产良率和降低生产过程的复杂性和特殊性（特殊设备，特殊工艺等等）。

DFM是为设计服务的，有资源的团队，设计师先设计出一个版本，然后由专门的DFM团队使用DFM工具和运用获得的DFM知识再修改部分设计让他更容易生产。对于工业设计团队来说，具备DFM观念很重要，因为你设计的不是只生产很少数量的艺术品，而是追求大规模制造的工业品。当然，既充满设计感但又能够达到易生产，良率高是一件不轻松的事情，不过，设计师不就应该挑战这些吗？

在我看来，DFM是有两个阶段的，初级阶段的要求是设计出来的产品是能够生产的，而不是现有的工艺流程完全生产不出来的。再深入一个阶段则是优化设计，避开生产里面容易产生不良的点，切换成成熟工艺等。在实际的设计过程里面，初级阶段的意识更重要，因为一开始设计没有考虑可生产性，设计出来的产品只能存在图纸上或者是手工模型。很多设计师尤其是ID设计师为了追求外形的好看，造型的新颖，却忽略了生产的可行性，结果生产厂家傻眼了，根本做不出来，那这里对设计师们就有要求了，一定要真正的去了解生产过程，熟悉生产流程和工艺，工业设计师一定要对工厂熟悉。（真实案例 ）国内有家很有名的大企业曾经招聘了一位国内优秀大学的博士做结构设计，有一次一个压铸铝供应商发现他设计的零件根本没法量产，双方争论不下，最后供应商的老板通过关系请这位博士去工厂看他们的CNC车床，介绍CNC加工的原理，博士才理解为什么设计出来的产品不适合量产，而这个博士也是第一次见到CNC机床图片。这方面的案例真的很多，比如选择了错误的CMF工艺，设计了模具甚至CNC都实现不了的弧度等等。

DFM的深入阶段就需要不断的积累了，很多坑只有踩过了才知道。设计师和公司都应该有长期沉淀的意识和传承，不断吸取自己发现的，也学习别人分享的知识。
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# k+ g) p; R8 ^# V+ D  ~4 w当然设计师也需要挑战新工艺新材料，这并不矛盾，但是建议新材料新工艺不要立即用于新产品，而是作为预研贯穿于平常的工作和一些研究项目里面，待他们成熟后才使用到要NPI的产品里面。

hope123

DFM的基础核心是什么？简单来说，就是从产品开发设计之初，就考虑到产品的可制造性，让设计和生产制造系统联系起来。那为什么要这样？因为工业化时代的产品（除开部分工艺品，手工品）追求更多的是生产制造的效率化，产品能实现大规模生产，保持高水准的生产良率和降低生产过程的复杂性和特殊性（特殊设备，特殊工艺等等）。

love1

DFM是为设计服务的，有资源的团队，设计师先设计出一个版本，然后由专门的DFM团队使用DFM工具和运用获得的DFM知识再修改部分设计让他更容易生产。对于工业设计团队来说，具备DFM观念很重要，因为你设计的不是只生产很少数量的艺术品，而是追求大规模制造的工业品。当然，既充满设计感但又能够达到易生产，良率高是一件不轻松的事情，不过，设计师不就应该挑战这些吗？:

hope123

一定要真正的去了解生产过程，熟悉生产流程和工艺，工业设计师一定要对工厂熟悉。（真实案例 ）国内有家很有名的大企业曾经招聘了一位国内优秀大学的博士做结构设计，有一次一个压铸铝供应商发现他设计的零件根本没法量产，双方争论不下，最后供应商的老板通过关系请这位博士去工厂看他们的CNC车床，介绍CNC加工的原理，博士才理解为什么设计出来的产品不适合量产，而这个博士也是第一次见到CNC机床图片。

dsgh

设计师也需要挑战新工艺新材料，这并不矛盾，但是建议新材料新工艺不要立即用于新产品，而是作为预研贯穿于平常的工作和一些研究项目里面，待他们成熟后才使用到要NPI的产品里面
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