光模块可靠性试验的分组和排序原则

Zjianeng

光模块可靠性试验项目有很多，标准大都没有规定试验顺序，需要可靠性工程师根据成本、时间、和目的等因素来确定。
# ~) T/ W' I: a% V6 G; U可靠性试验项目往往就只有那么多，但是不同的试验有其独有的目的，不同组合可以达到不同的目的。有些工程师往往重视的是试验项目、条件、以及完成度；而有些工程师则能够根据目的和要求，合理的选择和设计可靠性试验项目和排序，并根据实验结果分析产品的薄弱环节。前者造成了一些公司里面认为可靠性也就这么一回事，可靠性工程师往往就成为了边缘中的边缘，理由是研发工程师甚至生产人员知道这些实验，只是执行就可以了，找人兼职搞搞就行了。这让可靠性工程师成为了一个大家都不愿意从事的岗位。
+ R+ c) f, w! }; G9 z下面就个人的一些理解就分组和排序原则和大家沟通：
1、验证阶段
* V* `2 F0 j$ l8 I. F3 }         该阶段在产品设计阶段，为了尽快暴露产品的设计和工艺缺陷，元器件和材料的不足。该阶段时间是最重要的因素，因此在该阶段的试验目的都是为了节约时间。往往将产品最敏感的应力对应的试验或对产品影响最大的试验放在前面进行，以期尽快暴露产品的薄弱点，进行方案的修正。
同时为了给后期各阶段试验提供应力选择依据，可以将多种试验项目分别组合串行试验，以期发现产品一些潜在的失效点。
         2、鉴定阶段
         当产品设计完成后，会进行产品的可靠性的验收试验，也就是鉴定试验。该阶段的试验目的是为了全面的考核产品，因此需要考虑产品的使用现场和极端环境，用不同试验项目串行来模拟或相互之间应力组合来考核产品的可靠性。
# [. `( \! r9 L/ A8 k7 F( z0 r         3、生产阶段
          生产阶段需要进行100%的考核和抽验考核，这些项目本质都是弱化的可靠性试验。100%考核目的是在筛选早期失效的同时不对产品的寿命进行影响，需要选择一个达到两者之间同时关联成本的一个最优可靠性条件。这个条件的确定有两种方法：一是通过元器件的信息确定出筛选应力条件，然后根据简单的筛选通过要求来确定时间；另一种方法根据元器件和产品使用环境给出筛选应力条件范围，组合筛选后的产品进行寿命加速时间，通过寿命预计的影响和产品失效情况选择出合适的应力条件和时间。
         抽检考核目的是为了对批次性的产品可靠性进行一个管控，一般是选择与寿命相关的项目进行试验，为了节约成本，应力条件会选择产品的极限工作条件来进行，缺点是试验完成时同批次产品可能已经发货或使用，如果产品进行过HALT试验，可选择极限工作温度与破坏极限之间的一个应力点来加速进行，试验时间可以缩短。
4 I& [% Q! W. W& ]+ l/ |# J4、生命周期维护阶段
0 p; ?/ f2 [# u+ n         在生命周期维护阶段，为了对生产工艺，生产环境，元器件（材料）批次，生产工人等的不同导致的可靠性波动性而进行的试验，试验项目和顺序可以参考鉴定阶段的要求进行。试验周期可以根据各影响因子的异动周期，或者是根据经验确定一个固定周期值进行。

& d% @5 A) {! |1 w5 i6 ]" D$ z9 K相同的试验不同的顺序可能会有相反的试验结论，需要尽可能的了解产品的使用环境或产品的设计思路，确定好顺序；另外串行试验中破坏性试验放入后面进行；针对性的试验可以使用其他试验进行预处理，使产品对针对性试验的反映更加真实。总之，可靠性工程师就是名将，试验项目就是兵，能用兵打胜仗的才是可靠性工程师，反正只是了解可靠性项目的工程师而已。
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缺点是试验完成时同批次产品可能已经发货或使用