PCB阻焊设计对PCBA可制造性研究

zxcvbvbnmn

$ ?4 V/ E3 d3 q6 e; J6 y; F! z) O

      随着现代电子技术的飞速发展，PCBA也向着高密度高可靠性方面发展。虽然现阶段PCB和PCBA制造工艺水平有很大的提升，常规PCB阻焊工艺不会对产品可制造性造成致命的影响。但是对于器件引脚间距非常小的器件，由于PCB助焊焊盘设计和PCB阻焊焊盘设计不合理，将会提升SMT焊接工艺难度，增加PCBA表面贴装加工质量风险。鉴于这种PCB助焊和阻焊焊盘设计的不合理带来的可制造性和可靠性隐患问题，结合PCB和PCBA实际工艺水平，可通过器件封装优化设计规避可制造性问题。优化设计主要从二方面着手，其一，PCB LAYOUT优化设计；其二，PCB工程优化设计。

1.2 PCB阻焊设计现状

• PCB LAYOUT设计
  ; l6 g, ?0 F+ T$ o: f/ |

依据IPC 7351标准封装库并参考器件规格书推荐的焊盘尺寸进行封装设计。为了快速设计，Layout工程师优先按照推荐的焊盘尺寸上进行加大修正设计，PCB助焊焊盘设计长宽均加大0.1mm，阻焊焊盘也在助焊焊盘基础上长宽各加大0.1mm。如图一所示：

（图一）

• PCB工程设计
  - V0 L9 ?: m: N4 r

常规PCB阻焊工艺要求覆盖助焊焊盘边沿0.05mm，两个助焊盘阻焊中间阻焊桥大于0.1mm，如图二（2）所示。在PCB工程设计阶段，当阻焊焊盘尺寸无法优化时且两个焊盘中间阻焊桥小于0.1mm，PCB工程采用群焊盘式窗口设计处理。如图二（3）所示：

+ y. \/ H5 @9 H6 D; T, b

（图二）

二、PCB阻焊2.1 PCB阻焊设计要求

• PCB LAYOUT设计要求
  ' F' ~: }+ S3 u9 p

当两个助焊焊盘边沿间距大于0.2mm以上的焊盘，按照常规焊盘对封装进行设计；当两个助焊焊盘边沿间距小于0.2mm时，则需要进行DFM优化设计，DFM优化设计方法有助焊和阻焊焊盘尺寸优化。确保PCB制造时，阻焊工序的阻焊剂能够形成最小阻焊桥隔离焊盘。如图三所示：

（图三）

• PCB工程设计要求
  

当两助焊焊盘边沿间距大于0.2mm以上的焊盘，按照常规要求进行工程设计；当两焊盘边沿间距小于0.2mm，需要进行DFM设计，工程设计DFM方法有阻焊层设计优化和助焊层削铜处理；削铜尺寸务必参考器件规格书，削铜后的助焊层焊盘应在推荐焊盘设计的尺寸范围内，且PCB阻焊设计应为单焊盘式窗口设计，即在焊盘之间可覆盖阻焊桥。确保在PCBA制造过程中，两个焊盘中间有阻焊桥做隔离，规避焊接外观质量问题及电气性能可靠性问题发生。

2.2 PCBA工艺能力要求

阻焊膜在焊接组装过程中可以有效防止焊料桥连短接，对于高密度细间距引脚的PCB，如果引脚之间无阻焊桥做隔离，PCBA加工厂无法保证产品的局部焊接质量。针对高密度细间距引脚无阻焊做隔离的PCB，现PCBA制造工厂处理方式是判定PCB来料不良，并不予上线生产。如客户坚持要求上线，PCBA制造工厂为了规避质量风险，不会保证产品的焊接质量，预知PCBA工厂制造过程中出现的焊接质量问题将协商处理。

" x) q5 ~: A& `: a5 v& g8 t三、可制造性设计案例分析3.1 案例分析

• 器件规格书尺寸
  

如下图四，器件引脚中心间距：0.65mm，引脚宽度：0.2~0.4mm，引脚长度：0.3~0.5mm。

% K4 h- |' F, g) h. M& E) e

（图四）

• PCB LAYOUT实际设计
  

如下图五，助焊焊盘尺寸0.8*0.5mm，阻焊焊盘尺寸0.9*0.6mm，器件焊盘中心间距0.65mm，助焊边沿间距0.15mm，阻焊边沿间距0.05mm，单边阻焊宽度增加0.05mm。

1 ~( p5 r2 A: A4 a+ R% F

（图五）

• PCB工程设计要求
  

按照常规阻焊工程设计，单边阻焊焊盘尺寸要求大于助焊焊盘尺寸0.05mm，否则会有阻焊剂覆盖助焊层的风险。如上图五，单边阻焊宽度为0.05mm，满足阻焊生产加工要求。但两个阻焊盘边沿间距只有0.05mm，不满足最小阻焊桥工艺要求。工程设计直接把芯片整排引脚设计为群焊盘式窗口设计。如图六所示：

# x+ s0 g' y& b: D) y

（图六）

• 实际焊接效果
  

按照工程设计要求后制板，并完成SMT贴片。通过功能测试验证，该芯片焊接不良率在50%以上；再次通过温度循环实验后，还可以筛选出5%以上不良率。首选对器件进行外观分析（20倍放大镜），发现芯片相邻引脚之间有锡渣及焊接后的残留物；其次对失效的产品进行分析，发现失效芯片引脚短路烧毁。如图七所示：

（图七）

3.2 优化方案

• PCB LAYOUT设计优化
  

参考IPC 7351标准封装库，助焊焊盘设计为1.2mm*0.3mm，阻焊焊盘设计1.3*0.4mm，相邻焊盘中心间距0.65mm保持不变。通过以上设计，单边阻焊0.05mm的尺寸满足PCB加工工艺要求，相邻阻焊边沿间距0.25mm尺寸满足阻焊桥工艺，加大阻焊桥的冗余设计可以大大降低焊接质量风险，从而提高产品的可靠性。

' V* o- d4 {; G; a( a

（图八）

  Y1 J! e) L% I, Y. p- o8 z

• PCB工程设计优化
  

按照图八对助焊焊盘宽度进行削铜处理，调整阻焊宽度焊盘大小。保证器件两助焊焊盘边沿间大于0.2mm，两阻焊焊盘边沿间大于0.1mm，助焊和阻焊焊盘长度保持不变。满足PCB阻焊单焊盘式窗口设计的可制造性要求。

8 M  f2 Z* T( g/ D: J6 C

（图九）

3.3 方案论证

1）设计验证

针对上述所提的问题焊盘，通过以上方案优化焊盘和阻焊设计，相邻焊盘边沿间距大于0.2mm，阻焊焊盘边沿间距大于0.1mm，该尺寸可满足阻焊桥制程需求。如图十所示：

3 W0 k( l* S; |6 c$ ?( w  l" f! D

（图十）

3 V$ D' z( D7 R: g- e) q

2)测试良率对比

从PCB LAYOUT设计和PCB工程设计优化阻焊设计后，组织重新补投相同数量的PCB，并按照相同制程完成贴装生产。产品各项参数对比如表一所示：

（表一）

通过以上数据可得，优化方案验证有效，满足产品可制造性设计。

四、优化设计总结

综上所述，器件引脚边沿间距小于0.2mm的芯片不能按照常规封装设计，PCB LAYOUT设计助焊焊盘宽度不予补偿，通过加长助焊焊盘长度规避焊接接触面积可靠性问题。对于助焊焊盘过大导致两阻焊边沿间距过小，优先考虑削铜处理；对于阻焊焊盘设计过大的，优化阻焊设计，有效增加两阻焊焊盘边沿宽度，从而保证PCBA焊接质量保障。可见，助焊和阻焊焊盘设计之间的协调对提高PCBA可制造性及焊接直通率有决定性作用。

# r8 U+ `; D& n; I( C3 J% ~

somethingabc

现在的PCBA也在往高密度高可靠性发展