如何做好各阶段的可靠性管理？

PEELAY

可靠性管理是指为确定和达到要求的产品可靠性特性所需的各项管理活动的总称。它是从系统的观点出发,通过制定和实施一项科学的计划,去组织、控制和监督可靠性活动的开展,以保证用最少的资源,实现用户所要求的产品可靠性。

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产品从设计、制造到使用的全过程，实行科学的管理，对提高和保证产品的可靠性关系极大。可靠性管理是质量管理的一项重要内容，但它具备以下特点：

1．在从设计、制造到使用的全过程中，为提供能满足使用要求的高有效性（可靠性和维修性）的产品所采取的提高可靠性的一切措施、方法和活动，称之为可靠性管理。

2．可靠性管理不仅是单纯的保证技术，而且是企业中一项重要的经营决策，它有利于大大增强企业的素质，提高企业的可靠性水平，企业中一整套以可靠性为重点的质量管理制度的形成将大大改善人员的可靠性素质、厂风、厂貌，是企业长期生产可靠性产品的强大力量。

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美国著名的可靠性专家里昂·波多斯基博士曾根据自己从事可靠性工作多年的经验，提出四项著名论点：

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1．没有不可靠的产品，只有生产不可靠产品的人；

2．没有经过良好训练的质量保证人员，就没有质量保证；

3．产品的可靠性不是通过试验获得的，只有严格贯彻执行有关的规范和原材料的每项要求，注意生产和检验中的每个环节，才能使产品获得可靠性；

4．在任何机构里，凡是可靠性与质量保证的各项措施必须自上而下地贯彻执行。领导部门在制订各项措施时，必须提出明确的理论和方针。若领导部门不把可靠性作为首要的目标，不提供所需要的设施，则工作人员是不可能生产出高可靠性产品的。

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为了满足产品可靠性的另一项重要措施是产品生产过程中的质量控制，即防止产品在制造上出现有缺陷的管理功能，要求对原材料进行控制及对制造工艺进行控制。

可靠性管理和质量管理是两个不同的概念，可靠性管理包含时间的概念，而质量管理则没有时间要求。

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实施可靠性管理和质量控制，将使产品的总成本降低，可靠性增强，自然销售能力增强，也更有利于进一步的决策等

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可靠性管理的内容

可靠性管理的总目标是：设计时有可靠性设计目标，制造时保证可靠性的实现，使用时维持可靠性水平。由于可靠性管理的内容涉及的面很广，它既直接与工程设计部门、生产制造部门、质量管理部门发生联系，也与企业的人事部门、教育部门和采购供应部门有关。

1．可靠性组织管理

（1）成立全厂性的可靠性领导机构

这个领导机构必须以总工程师为首，吸取研究设计部门、工艺技术部门、产品生产车间、质量保证部门、物资供应部门的负责人或骨干组成强有力的组织，日常业务工作可由质量保证部门（或全质办）实施。这个机构的主要任务是：

①编制工厂可靠性规划及年度可靠性计划；

②进行可靠性教育（包括可靠性设计、工艺及可靠性管理教育）；
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③抓好典型产品的可靠性指标的提高，取得效益；
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④建立全厂性的可靠性保证体系（可以和质量保证体系融合），包括规章制度和组织管理体系；

⑤对全部产品（包括科研产品）实施可靠性管理。

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（2）可靠性工程师的数量与职责

①可靠性工程师主要分为产品设计可靠性管理工程师，产品工艺可靠性管理工程师，元器件可靠性管理工程师，产品可靠性试验工程师；

②可靠性工程师的数量，在工厂中应占全厂技术人员的2～3%。

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（3）可靠性工程师的职责

①制定全厂或单位的可靠性工作计划；

②领导建立可靠性保证体系，编写可靠性保证文件；

③编写可靠性设计和工艺制造教材，可靠性管理的教材，实施可靠性教育；

④对新产品进行可靠性评审和会签；

⑤对产品可靠性试验和评定方案进行评审和会签；
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⑥指导产品的可靠性设计；

⑦对产品工艺制造的可靠性文件进行评审和会签；
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⑧对用户反馈的可靠性数据和意见进行分析处理，提出改进建议并组织实施；
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⑨对全厂各单位可靠性工作开展情况进行监督考核；

⑩组织有关人员进行产品失效分析。

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2．可靠性工作计划及内容

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企业应有可靠性工作规划和计划。该计划应包括以下主要内容：

（1）企业可靠性保证体系的完善；

（2）企业可靠性教育计划的实施；

（3）企业提高主导产品可靠性水平的计划和执行情况；
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（4）企业可靠性设计标准文件的编制计划；

（5）为实现可靠性目标值，在设备、技术、生产和原材料的供应等方面采取的措施计划；

（6）指导和协调企业各业务部门之间的可靠性工作原理；
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（7）企业可靠性工程评审和考核制度；
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（8）为了解产品的使用可靠性而进行现场调研、数据收集以及产品的质量改进计划；
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（9）收集国内外同类先进产品的可靠性指标，并与本企业产品作对比，找出差距，制定改进计划。

3．抓好可靠性技术教育

在企业中，对设计、工艺、管理等人员进行培训时应各有侧重，有的可以与TQC教育相结合，当然，首先应编好相应的教材。

（1）设计人员必须进行可靠性设计教育，经考核合格，发给证书，教育时数不少于60小时；

（2）工艺人员必须进行工艺制造教育，建议和质量控制结合在一起进行，工艺制造质量控制和可靠性教育不少于80小时，考试合格发给证书；

（3）有关的管理人员应接受可靠性管理教育，工人应接受工艺制造可靠性教育，应和TQC教育结合在一起进行，教育时数不少于30小时；

（4）标准化人员可与设计与工艺人员一起进行教育；

（5）可靠性试验评定人员应接受可靠性技术方面不少于80小时，考试合格发给证书。
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4．工厂可靠性标准化文件

（1）元器件、零部件、外购件的质量和可靠性管理方法；

（2）按产品要求制定的元器件及部件的环境应力筛选工艺规范；

（3）企业的元器件优选手册，应注明失效率数据；
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（4）规定企业采用新元器件的方法；

（5）编制技术成熟的、能满足可靠性要求的零部件手册，尽可能注明失效率或寿命；
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（6）可靠性设计手册；

（7）产品内外包装设计的可靠性规定；

（8）工艺制造的可靠性规范；
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（9）产品老练处理规范；

（10）可靠性试验评定的规范；

（11）质量和可靠性信息反馈制度；

（12）产品贮存、包装和运输的可靠性要求规范。

5．抓好设计过程的可靠性管理

按照设计准则的要求，分阶段评审，确保产品的固有可靠性，满足用户使用的功能和可靠性。

6．进行可靠性试验研究工作中国可靠性网

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7．作好售后服务工作

总之，在产品的整个寿命期中，可靠性管理的内容贯穿始终。只有加强可靠性管理，才能使产品获得并实现其高可靠性。

设计阶段的可靠性管理

设计阶段是可靠性管理的基础。产品的可靠性这一内在的质量指标是在产品的设计阶段形成的，因此从产品研制开始就必须强调要考虑其可靠性。可靠性工作开展得越早，成效就越大，经济效益就越好。设计阶段的可靠性管理内容主要有以下几个方面：

1、编制企业“新产品开发管理体系”及实施细则，采用定量评分方法来按阶段地评定产品可靠性设计的优劣和水平，督促和鼓励设计人员采用新技术（如可靠性设计技术三次设计法价值工程等），保证设计质量。其中特别应突出如下内容：

（1）在产品研制阶段就提出可靠性指标；

（2）在产品研制阶段就提出目标成本，并采用价值工程；

（3）方案论证并抓好可靠性评审。

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2、可靠性设计管理及有关规定

（1）在新产品设计任务中必须提出可靠性与维修性指标。

（2）对新产品进行方案论证时，必须有可靠性与维修性论证报告，内容主要包括：

①计划指标；
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②相似产品的国内外指标；
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③根据需要和可能，考虑到经济性体积重量等约束条件，经综合分析最后确定的优化指标；

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（3）产品使用环境的现场调查资料，分析影响产品可靠性的环境及主要应力，采取的防护设计和环境适应设计的有效措施。

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（4）可靠性设计的一般性原则如下：

①实施系列化设计，在原有成熟产品上逐步扩展，构成系列；

②实施统一化设计，凡有可能均应使用零件，可移动摸板和组件；

③实施标准化设计，尽量采用成熟的标准电路，标准模块及标准零件；
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④实施集成化设计，采用固体组件，使分立元器件减少到最小程度；
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⑤不用不成熟的新技术，如必须使用时应对其可行性及可靠性进行充分论证，有充分的试验报告；

⑥在电路设计中尽量选用无源器件，将有源器件减少到最小程度；

⑦在系统设计中的初始阶段就考虑和采用最有效的电磁干扰控制技术；

（5）降额设计的规定。

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（6）稳定性设计的规定。

（7）电磁兼容设计的规定。

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（8）热设计的规定。

（9）冗余设计规定。

（10）环境适应性设计的规定。

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（11）故障自动检测设计的规定。

（12）元器件选用的规定。

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（13）缓冲减震设计的规定。

（14）印刷电路板设计的规定。

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（15）模块化设计的规定。

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（16）防护设计的规定。

（17）维修性设计的规定。

（18）安全性设计的规定。

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（19）耐疲劳耐磨损设计的规定。

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（20）产品设计审查表。

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制造阶段的可靠性管理

产品通过设计阶段而获得了固有可靠性，如果不采取管理措施，没有先进的工艺去保证，会使产品的可靠性退化，其原因之一是在制造阶段的可靠性管理主要内容如下：

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（1）建立和实施上自厂长下至每一个职工的质量责任制，有严密的质量组织体系；

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（2）质量保证体系完备，各项质量原始记录齐全，能保证可靠性目标的实现和可靠性增长；

（3）对主要的外购外协件供应的厂家，必须进行质量评审，制订管理办法和订货合同应有可靠性指标以及检验的抽样方案；

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（4）对入厂的元器件或部件原材料进行严格检验；

（5）按照标准工艺，对元器件进行严格的老化筛选，或采用严格的工艺措施，剔除其早期失效部分，排除潜在的故障因素，保证上机元件的可靠性；

（6）有完备的可靠性制造规范，作为“三按生产”的依据，其内容包括：

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• 元器件原材料购货规定；
• 元器件原材料进货检验规定；
• 元器件原材料贮存转运规定；
• 外购配套件进货验收规定；
• 元器件老练筛选工艺；
• 机械零件制造及检验规程；
• 电子电气组装及检验规程；
• 部件组装钳状及检验规程；
• 特殊零件加工及代用材料的规定；
• 总装总调及检验规程；
• 中间检验及最终检验的规定；
• 关键工艺的保证措施；
• 文明生产及制造环境控制规定。
  
  

DIOADE

不错的资料，谢谢分享~