如何建立器件优选与认证的流程体系

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2 A' D2 {2 p  c& y' J) M3 P5 E0 k如何建立器件优选与认证的流程体系

作为器件工程师，其主要的工作内容包括分析供应商器件技术报告，器件认证测试，组织判定替代可行性和器件认证数据归档。那么搭建流程体系就非常重要，以下内容是如何建立器件优选与认证的流程体系的详细介绍。

! J% F" ^5 y" t2 u& O内容提要
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+ ^. o7 h' C0 K% F5 E, @一、器件选型与认证面对的典型问题

2 r' H8 T" R( |4 n& O二、器件选型与认证是产品创新基础
( B; B( R" b1 @5 _+ Z+ |
3 T) X! ~. v, [+ F# y: V三、如何建立基于IPD的高效器件选型与认证体系

1.CBB规划、开发流程;

2.器件选型与认证流程体系

, }2 V& n: T* Y; ^5 P3.案例

器件管理方面的典型问题
. O/ \3 q: f: n' b0 w
: Z7 S; _' C! I$ R4 G9 x1、未有效控制器件种类和特性方面的鰒与共享度;
7 A/ {% {' `: Y! d
2、没有系统的器件选型与认证流程;

3、未建立器件评审组织;
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4、器件名称、规格型号、供应商信息的冗余重复及呆滞过期;

  \- G5 ]( n' K& |5、器件选型只关注成本,不重视忽略性能、质量、可靠性等;

" K. ]6 w; W* P+ V; Z; B6、优选器件库维护未与采购部、质量部及供应商信息进行同步维护;
+ g, Z- C0 i. \+ G9 _3 \; c
7、缺乏CBB (共用模块)与经验教训的积累及共享机制;

8、缺乏有效的器件优选的考评与激励机制;

9、缺乏CBB规划(针对产品规划、技术规划);

器件选型与认证是产品创新基础

经验数据表明:如果在产品开发流程中优化设计:

7 m' u& V* K) K! k➢料号减少50%则基本制造成本(BMC)可减少3% ,可以直接使利润增加
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) E) z+ X& D# h* [. c8 f* h: A➢因为减少了零件数量,可以增加共用器件采购的批量,从而得到较低的价格采购
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( \# A9 N9 k6 k6 `) Q4 G➢由于重用,可以减少库存、废料的成本
; f3 p& h+ `8 q% I% b" o
➢另外,如果公共部件不仅限于是公司内部通用的,而且是行业标准件,不是特殊的定制零件,则可以减少15%的BMC (基本制造成本) , 这也会使利润增加

4 o! g$ o$ I  m" c5 G* q" d. F1 y, T很多公司可能都没有在发展过程中对产品开发的综合成本进行审视,忽然有一天对器件库进行审视才发现公司浪费了大量的产品开发成本。

CBB支撑异步开发,提升开发效率、减少上市时间。


6 ]; m: n: ]% ~4 |2 i5 V) c

8 {, s; R% L! `+ A- s  C

CBB: Common Building Block公共构建模块

) a  H" n+ g" C6 w9 y* c, U: s" z$ D' {

产品生命周期中的电子可靠性工程

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如何建立基于IPD的高效器件选型与认证体系

+ D/ E2 O6 j# X7 g5 c# u1、CBB规划、开发流程，

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' N1 P3 A/ o9 I+ j( U8 D, r) u6 x

2、物料选型与认证流程体系

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7 Y  Y' R6 ^; s' s. v

什么是物料选型与认证?

0 |3 G( U. O+ I5 c
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■物料选型与认证就是根据产品设计要求,按照一定的程序和方法选择技术、质量、响应、交货和成本五个方面满足产品要求的物料。

■归结起来就是:物料的可用性、可采购性、成本和供应商支持能力满足产品要求。

' L0 D1 h) X% B$ p

物料选型与认证的目的?

■物料选型与认证是一项产品工程,是硬件开发活动的重要组成部分,产品一旦选用了某物料,其质量、成本、可采购性基本上70%都已固化,后期的一系列改进、保障策略所达到的效果只能占到30% ,物料选型影响重大。

4 U- z# L% t5 P

■通过系统化的物料选型与认证活动,可以保证选用物料的可用性、可采购性、成本和供应商支持能力(包括技术和商务能力)。

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物料选型和认证的主要活动?

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■物料选型和认证的流程体系

■物料认证报告包

■供应商认证

■供应商品质控制和改进

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物料选型与认证关键流程

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9 S8 n7 n# y0 y8 u/ Y' ]. ~

2.1物料选型流程

➢基于优选库的流程；

➢基于选型指导书的流程;

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➢考核优选库和复用率的流程；

➢新物料的选用必须由新物料认证流程认证通过；

) N: K, A6 P5 l" n% a& ?; Y+ m6 c

➢产品开发总体方案阶段进行物料方案的评审；

1 o! l% S" D6 R

➢产品开发详细阶段进行物料清单的评审

2.1.1关键物料选型方法

2 }2 q: c% T8 L- M

A.关键物料的特点:

➢价格高,占产品成本比率大;

➢技术复杂度高,质量/技术风险大;

➢替代性差,替代成本高;

➢--旦选定,独家供货

B.对策:

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采用业界通用方法,由采购和研发及其他利益体组成物料选型与认证团队，发挥各自的优势,相互配合,规避现有的弊端共同作好选型；

C.选型方法:

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启动物料选型认证团队运作流程；

2.1.2新物料选型方法

-1 )基本常识

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1、物料型号

各厂家命名规划不一样,基本原则:

5 {# F6 M$ u: S) _( J- u0 _6 u

物料型号信息=简明型号+版本号信息+包装信息

2、物料产品状态(简称:物料状态)，-般分为三种状态:

(1)工程样片

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(2)小批量物料

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(3)量产物料

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3、物料生命周期

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物料如同所有产品样,都有一定的市场寿命 ,其生命周期分为6个周期：出生-成长-成熟-下降-衰落-灭亡

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-2 )新物料选用基本原则和要求

1、新物料选用基本原则：

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➢物料认证部门]建立优选物料库物料选用必须首先从“优选物料”中选取;

➢优选物料库中的物料不能满足产品应用要求时,方可选用新物料,并优先从合格供应商中选择,同时启动新物料认证流程

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2、物料选型基本要求:

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➢物料的技术性能、质量指标、使用条件、成本和供应商技术支持应满足产品的要求,并符合公司生产加工工艺要求;

➢优先选用经实践证明(内部、行业、对手已大量使用)质量稳定、可靠性高、有发展前且供应渠道可靠、技术与商务支持强、交货及时的标准物料尽量不要选用处于工程样片阶段的物料

2 L8 k- a% n5 M5 p" d- ~, J

➢应从整个产品设计角度考虑,最大限度地压缩物料的品种、规格及其生产家;

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➢通用物料必须有PIN-PIN替代物料 ,关键物料特别是量大或核心关键物料,必须有方案级替代

" b8 q4 F" Z, D$ ^/ y, G) Q6 N* s

-3 )物料选型考虑要素

+ b* [+ e' S7 {8 M3 S, Y

1、物料技术品质(可用性)考虑要素

, l1 ]2 Q  j9 ?' r. S5 T! Y: v$ T

➢ESD

➢LATCH-UP

➢MSD

7 x8 a" z, p5 a

➢现场不良率

➢年失效率

" n( P: b2 c" {$ X: q

➢EMC

➢安规

➢寿命

➢选用标准件,减少定制件

: q# o  ]% c7 B$ ?  b: W. D& E" P5 V

➢物料厂家在公司的历史表现(无重大质量问题发生)

1 \& F6 }$ s% G  c

➢满足生产工艺技术要求

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➢满足生产工艺技术要求

2、物料风险防范(可采购性)考虑要素

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-3 )物料选型考虑要素

, ^- {+ [& S+ [4 J  S

3、物料成本考虑要素

在产品开发时,物料- -旦选定,物料成本的百分之七十就已经固化,在满足应用、品质和商务要求前提下,要获得好的成本,主要考虑:

1 L& q# ?: X6 q* c7 ]1 Q. \

➢设计简化

➢替代,特殊情况下需要方案替代

% w: g% h+ A' {) h

➢供应商市场占有率评估,供应商发展潜力评估

➢和供应商的合作关系

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2.2新物料认证流程

2.3物料替代

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替代目的:

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➢防范风险,避免独家

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➢降低成本

2 F" u, X6 {7 W$ Z' v# r

➢物料升级、停产为新物料认证简化版本,规格书已经确定,其余一致。

6 f" A" A6 }( w

发起者:研发、采购、物料认证部门均可以。

主动性替代OR被动性替代?

  r# {% ^) }' e  f: i

2.4定制件质量控制流程

➢适用于对外委托开发的定制件,如电源等。

2 I* N4 W% w$ |" D6 K, K

➢控制定制件的数量

➢制订定制件规格书

➢小批量试用

➢控制定制件厂家的物料采购、生产过程。

2.5 PCN处理流程

目的：通过和供应商签订PCN协议,对供应商的变更采取针对性的措施,控制好因变更可能产生的质量问题,规避变更对成品品质的影响。

8 Q# N5 B, ]: D0 @. _

对策:按照国际惯例,分级处理制度

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变异带来风险!

+ z1 j( S+ T, E0 `: w3 S& j

1变更带来品质问题风险

2变更暴露出产品设计的容限问题

1 g$ _2 s# O9 o# b( v$ G

PCN (过程变更通知)相关流程

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1、供应商内部变更管理

a)设计变更管理流程

b)原材料(含供应商)变更管理流程。

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c) 生产工艺(含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线)变更管理流程

d)测试方法(含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备)

变更管理流程

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e) 生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程。

f) OEM外协厂管理流程。

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2、PCN通知客户流程

PCN (包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键I .艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更)通知客户流程。

2.6物料问题处理流程

要点:

1.建立企业的实时物料问题数据分析平台1丕但分析生产年的物料数据,也分析市场退修产品的数据;

2.建立生产过程分级分层处理制度;

/ [& Z+ `$ o) L

3.进行根本原因分析;

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4.供应商失效分析管理。

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2.7供应商认证流程

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10个阶段:

➢发问卷

➢回收问卷并收集供应商相关信息

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➢与供应商开个碰头会

➢供应商初步评估

➢样品认证(含DPA分析)

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➢测试

➢在板试验

➢小批量试用

➢供应商考察

➢供应商评估

• 组织结构
  

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• 采购策略
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• 采购认证系统
  

, [9 f' G' L7 ?" H

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2.8供应商管理和控制流程

一、供应商质量等级管理

1、签订协议

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2、月度供应商质量分析及重大批次问题处理

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3、季度供应商质量等级

二、供应商质量问题处理管理

三、供应商生产过程质量管理

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四、供应商日常质量管理;

物料选型和认证案例

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硬件看板

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